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Cuando una línea tiene decenas de motores operando al mismo tiempo, identificar dónde ocurre un evento puede tomar más tiempo del que la operación puede permitirse.

Durante el desarrollo de una interfaz de monitoreo para una línea de producción, fue necesario realizar la identificación y análisis de señales de aproximadamente 22 motores distribuidos a lo largo del proceso. Cada equipo generaba información importante para la operación, pero esta debía organizarse de forma que fuera realmente útil para los operadores. El reto consistía en relacionar correctamente cada señal con su ubicación física dentro de la línea y con las condiciones de operación que podían presentarse durante el proceso. Sin una representación clara, localizar el origen de una falla o condición específica puede convertirse en una tarea lenta y compleja. Se realizó el análisis de la lógica asociada a cada motor para vincular sus señales con un esquema gráfico dentro de la HMI. De esta forma, eventos, alarmas y condiciones operativas podrán reflejarse visualmente sobre el equipo correspondiente dentro del layout de la línea. Con esta integración, los operadores podrán identifi...

Calibración de sensor de temperatura con lecturas inestables


 En esta ocasión realizamos la calibración de un sensor de temperatura que presentaba lecturas inestables y confundía al operador durante el proceso.

Comprobamos la señal analógica, ajustamos su referencia de lectura y verificamos su respuesta ante cambios de temperatura reales. Finalmente, sincronizamos la medición con el sistema de control para que reflejara los valores reales del proceso.

Después de la calibración, el operador volvió a confiar en sus lecturas. Dejó atrás la frustración de tener que adivinar cuándo el proceso estaba realmente estable.

Un sensor preciso evita errores que cuestan tiempo y producto.

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