En esta ocasión realizamos la sustitución de un sensor de proximidad que estaba provocando errores de conteo en una línea de empaque.
El fallo del sensor generaba inconsistencias en el registro de piezas y obligaba al operador a detener la producción constantemente para validar los conteos manualmente.
🔧 Diagnóstico y reemplazo del sensor
Comenzamos retirando el sensor dañado, verificando su tipo, rango de detección y condiciones de instalación.
Posteriormente, instalamos un nuevo sensor del mismo modelo y ajustamos cuidadosamente su distancia de detección mediante pruebas de operación continua, asegurando una lectura precisa en cada ciclo.
⚙️ Pruebas y validación del funcionamiento
Durante las pruebas, confirmamos que el nuevo sensor detectaba correctamente cada producto, incluso en condiciones variables de velocidad o iluminación.
Con ello, la línea recuperó su ritmo normal de producción, sin interrupciones ni pérdidas de tiempo por conteos erróneos.
💡 Resultados: confianza y continuidad operativa
Después de la intervención, el operador volvió a confiar en la línea y dejó atrás la frustración causada por los errores de conteo.
Una falla aparentemente pequeña, como un sensor defectuoso, puede afectar directamente la eficiencia y la tranquilidad del personal operativo.
⚡ Un sensor confiable evita retrabajos y mantiene la productividad
La elección y calibración adecuada de sensores es fundamental para mantener la precisión y el flujo constante en las líneas de producción.
Cada componente cuenta cuando se trata de garantizar eficiencia, calidad y continuidad.
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