Cuando un fallo intermitente en la línea genera pérdidas y estrés: 3 recomendaciones para reducir el impacto

 En una planta de embotellado, la línea de transportadores operaba aparentemente sin problemas, aunque de vez en cuando marcaba fallas de red y se detenía. Los variadores controlados por Profibus se alarmaban y la línea se paraba, generando incertidumbre. La situación persistió durante varios días: a veces funcionaba correctamente, y otras veces no, lo que mantenía al equipo en constante tensión.

Tras investigar, se descubrió que un cable previamente cortado y “empatado” presentaba corrosión debido a la humedad, sumado a la exposición a interferencias por falta de resguardo o malla protectora. Cada paro de turno afectaba entre el 60% y el 80% de la producción, con pérdidas aproximadas de 350 mil pesos por día, y generando estrés en supervisores y gerentes.

Un error común es confiar en que los cables y conexiones seguirán funcionando sin inspecciones periódicas ni medidas preventivas. Situaciones como esta muestran que la anticipación y la organización marcan la diferencia entre un paro prolongado y una recuperación eficiente.

Aquí algunas recomendaciones clave:

• Revisar y reemplazar cables dañados o expuestos: Un cable reparado con empalmes no garantiza confiabilidad; reemplazar los segmentos dañados reduce el riesgo de fallas recurrentes.

• Proteger los cables con resguardos adecuados: Canalizaciones, mallas o cubiertas que eviten la exposición a bordes metálicos, humedad o interferencias prolongan la vida útil y mejoran la estabilidad de la red Profibus.

• Monitorear la calidad del bus y conexiones: Realizar análisis periódicos que detecten errores físicos y lógicos, interferencias o telegramas perdidos permite localizar problemas rápidamente y reducir paros innecesarios.

Con medidas preventivas como estas, se puede disminuir el impacto de fallas intermitentes, mantener la producción en marcha y reducir el estrés del equipo.