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Cuando una línea tiene decenas de motores operando al mismo tiempo, identificar dónde ocurre un evento puede tomar más tiempo del que la operación puede permitirse.

Durante el desarrollo de una interfaz de monitoreo para una línea de producción, fue necesario realizar la identificación y análisis de señales de aproximadamente 22 motores distribuidos a lo largo del proceso. Cada equipo generaba información importante para la operación, pero esta debía organizarse de forma que fuera realmente útil para los operadores. El reto consistía en relacionar correctamente cada señal con su ubicación física dentro de la línea y con las condiciones de operación que podían presentarse durante el proceso. Sin una representación clara, localizar el origen de una falla o condición específica puede convertirse en una tarea lenta y compleja. Se realizó el análisis de la lógica asociada a cada motor para vincular sus señales con un esquema gráfico dentro de la HMI. De esta forma, eventos, alarmas y condiciones operativas podrán reflejarse visualmente sobre el equipo correspondiente dentro del layout de la línea. Con esta integración, los operadores podrán identifi...

Ajuste de relé de monitoreo trifásico: eliminamos alarmas falsas en una máquina


 Hoy realizamos un ajuste en el relé de monitoreo trifásico de una máquina que presentaba alarmas constantes sin motivo aparente.

Aunque el equipo funcionaba correctamente, las notificaciones falsas generaban incertidumbre en el área de producción y pérdida de tiempo para el personal técnico.


🔍 Verificación de tensiones y revisión de parámetros

Comenzamos midiendo los niveles de tensión en cada fase, asegurándonos de que la red del cliente estuviera balanceada.
Posteriormente, revisamos la configuración de sobre y subtensión en el relé, detectando que los umbrales estaban fuera del rango real de operación.


🔧 Calibración precisa del relé

Ajustamos los umbrales de disparo según los valores reales de la red trifásica y recalibramos los tiempos de retardo para evitar activaciones por variaciones momentáneas.
Tras la configuración, realizamos pruebas simuladas y comprobamos que las alarmas falsas desaparecieron por completo.


💡 Resultados: estabilidad y confianza en la operación

Después de la corrección, el técnico encargado pudo trabajar tranquilo, sin recibir alarmas innecesarias cada pocos minutos.
Un simple ajuste devolvió la estabilidad a la máquina y mejoró la confianza operativa del personal de mantenimiento.


Un ajuste correcto marca la diferencia

En sistemas eléctricos y de automatización, los pequeños desajustes pueden generar grandes molestias.
Un relé mal calibrado puede provocar paros falsos o alarmas innecesarias, mientras que una configuración precisa garantiza operación confiable y continua.

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