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¿Por qué la medición y monitoreo de energía de beneficio?

 Llega el recibo de energía y el consumo total está a la vista, pero surge una pregunta: ¿qué máquinas, líneas o áreas están representando la mayor parte de ese consumo? Cuando únicamente se conoce el consumo general de la instalación, es difícil relacionarlo con los horarios de producción, los periodos de inactividad o las condiciones de operación de cada equipo. También resulta complicado comparar consumos entre turnos o identificar cuándo una máquina presenta un comportamiento energético diferente al habitual. La integración de medidores de energía permite obtener información por equipo o circuito, incluyendo kWh, demanda, voltaje, corriente y otros parámetros eléctricos. Estos datos pueden concentrarse mediante sistemas de adquisición, PLC y comunicaciones industriales, para visualizarse en HMI o SCADA y consultar tendencias históricas. Una buena forma de comenzar es seleccionar los equipos de mayor consumo y establecer mediciones que permitan comparar su comportamiento durante...

UNA TIRADA LARGA DE CABLE HACIA UN MOTOR CON VARIADOR PUEDE OCULTAR RIESGOS QUE NO SE VEN EN EL TABLERO.

Cuando un motor está instalado a una distancia considerable del variador, no basta con considerar que el cable “tiene el calibre adecuado” y llevarlo hasta el motor.

La longitud del tendido puede cambiar las condiciones eléctricas del sistema y generar efectos que muchas veces aparecen hasta que el equipo comienza a operar:

• Reflexiones de onda y sobretensiones en los bornes del motor.
• Mayor esfuerzo sobre el aislamiento del motor.
• Corrientes capacitivas y posibles disparos o comportamientos anormales del variador.
• Interferencia electromagnética sobre señales de control, comunicación e instrumentación.
• Calentamiento adicional en conductores y componentes.
• Corrientes de modo común y problemas asociados a tierras y rodamientos.
• Necesidad de filtros, reactancias u otras medidas que no fueron consideradas originalmente.

Y aquí aparece un problema frecuente:

El costo no siempre está en el cable.

Una instalación que inicialmente parecía sencilla puede terminar requiriendo filtros de salida, cableado específico para variadores, correcciones de puesta a tierra, separación de canalizaciones, modificaciones al tablero o incluso intervención sobre el motor.

Cuando estas condiciones se detectan después de instalar, el costo puede incluir mucho más que componentes: paros de producción, diagnóstico, retrabajos, horas de ingeniería y modificaciones a una instalación que ya estaba terminada.

Por eso, en proyectos nuevos o en adecuaciones de instalaciones existentes, una tirada larga entre variador y motor debe evaluarse desde el diseño.

No se trata solamente de preguntar:

“¿Qué calibre de cable necesito?”

También hay que preguntarse:

¿Qué longitud tendrá el circuito?
¿Qué tipo de cable se utilizará?
¿Dónde estará instalado?
¿Es compatible con la aplicación del variador?
¿El motor está preparado para trabajar con PWM?
¿Se requieren filtros o reactancias?
¿Cómo se realizará la puesta a tierra?
¿Existen señales o comunicaciones cercanas?

Son consideraciones que muchas veces no se ven cuando la instalación está detenida.

Pero pueden convertirse en riesgos, gastos y problemas de operación cuando la máquina comienza a trabajar.

En instalaciones industriales, lo que no se considera durante el diseño también puede terminar formando parte del costo del proyecto.

MCI Automation®
Soluciones para el control, automatización y monitoreo de máquinas y procesos industriales.


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