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¿Por qué la medición y monitoreo de energía de beneficio?

 Llega el recibo de energía y el consumo total está a la vista, pero surge una pregunta: ¿qué máquinas, líneas o áreas están representando la mayor parte de ese consumo? Cuando únicamente se conoce el consumo general de la instalación, es difícil relacionarlo con los horarios de producción, los periodos de inactividad o las condiciones de operación de cada equipo. También resulta complicado comparar consumos entre turnos o identificar cuándo una máquina presenta un comportamiento energético diferente al habitual. La integración de medidores de energía permite obtener información por equipo o circuito, incluyendo kWh, demanda, voltaje, corriente y otros parámetros eléctricos. Estos datos pueden concentrarse mediante sistemas de adquisición, PLC y comunicaciones industriales, para visualizarse en HMI o SCADA y consultar tendencias históricas. Una buena forma de comenzar es seleccionar los equipos de mayor consumo y establecer mediciones que permitan comparar su comportamiento durante...

Cambiar parámetros, ajustar un sensor o modificar la configuración de un variador sin comprender realmente qué se está modificando puede hacer que una máquina vuelva a operar, pero también puede convertir una pequeña falla en un problema mucho mayor.

 En una planta industrial, es común que el personal técnico tenga que intervenir equipos que utilizan sensores, variadores, actuadores y diferentes dispositivos de control.

El problema aparece cuando la intervención se realiza únicamente con base en la experiencia, siguiendo instrucciones de alguien más o modificando parámetros hasta encontrar una combinación que aparentemente funciona.

¿Qué parámetro se está cambiando?

¿Qué función controla?

¿Qué efecto tendrá sobre el proceso?

¿Qué consecuencias puede generar una configuración incorrecta?

¿El problema realmente está en la configuración o existe una falla en otro punto del sistema?

Cuando estas preguntas no se pueden responder, una intervención técnica puede convertirse en un proceso de prueba y error que consume tiempo y aumenta el riesgo de generar nuevas condiciones de falla.

Por eso, el desarrollo del personal técnico debe ir más allá de aprender dónde modificar un parámetro o cómo realizar una configuración.

Es necesario comprender qué se está configurando, por qué se configura y cómo esa decisión afecta el funcionamiento del sistema.

Cuando el conocimiento técnico se combina con criterio, el personal puede intervenir con mayor seguridad, analizar mejor las consecuencias de una modificación y tomar decisiones más acertadas durante el diagnóstico y la puesta en marcha.

Para las empresas, esto significa contar con personal con mayor capacidad para enfrentar diferentes equipos y situaciones, reduciendo la dependencia de procedimientos memorizados y de soluciones basadas únicamente en prueba y error.

Porque conocer una herramienta es importante.

Pero comprender cómo utilizarla dentro de un sistema es lo que permite tomar mejores decisiones.

MCI Automation® ATI

Capacitación orientada a desarrollar conocimientos técnicos que puedan aplicarse directamente en el entorno industrial.

Porque no se trata solo de saber qué parámetro modificar.

Se trata de entender qué estás modificando y por qué.



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