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¿Tus tableros eléctricos podrían estar trabajando a una temperatura mayor de la que deberían?

Un diagnóstico termográfico de tableros eléctricos permite identificar mediante una inspección con cámara termográfica aquellas zonas donde existe un incremento anormal de temperatura mientras los equipos se encuentran en operación. Los puntos calientes en tableros eléctricos pueden estar relacionados con conexiones flojas, componentes sobrecargados, problemas de distribución de carga, deterioro de conexiones o condiciones que, con el tiempo, pueden provocar daños en los equipos de control y generar paros inesperados. A diferencia de una inspección visual convencional, la termografía eléctrica permite detectar diferencias de temperatura que no necesariamente son visibles a simple vista. ¿Qué puede detectar una inspección termográfica? Durante un diagnóstico termográfico pueden identificarse condiciones como: Puntos calientes en conexiones eléctricas Conexiones flojas o deficientes Componentes con sobrecalentamiento Posibles sobrecargas eléctricas Diferencias de temperatura entre fas...

UNA SOBRETENSIÓN DE SEGUNDOS PUEDE GENERAR UN PROBLEMA QUE CUESTA HORAS O DÍAS EN RESOLVER.

En un tablero de control no todos los equipos tienen la misma capacidad para soportar perturbaciones eléctricas.

PLC, HMI, fuentes de alimentación, módulos de comunicación, equipos de red, instrumentación y otros dispositivos electrónicos pueden verse afectados por sobretensiones o transitorios que, desde el punto de vista de la operación, parecieron ocurrir “sin aviso”.

Por eso, cuando se diseña o se modifica la alimentación de un tablero de control, conviene considerar qué ocurre antes de que la energía llegue a los equipos sensibles.

Algunos puntos que vale la pena revisar:

• Protección contra sobretensiones y transitorios en la alimentación.
• Coordinación entre las protecciones del sistema y los equipos electrónicos.
• Uso adecuado de supresores según el tipo de instalación.
• Calidad y distribución de la alimentación hacia fuentes y equipos de control.
• Puesta a tierra y equipotencialidad.
• Separación entre circuitos de potencia, control y señales.
• Uso de fuentes UPS cuando una interrupción o variación de tensión pueda afectar la continuidad del proceso.
• Identificación de los equipos cuya pérdida puede detener una máquina o generar pérdida de información.

Un punto importante:

Un supresor y una UPS no resuelven exactamente el mismo problema.

El supresor busca limitar los efectos de determinados transitorios o sobretensiones, mientras que una UPS puede proporcionar una alimentación más estable y continuidad temporal ante interrupciones, dependiendo de su tecnología y aplicación.

La protección debe plantearse de acuerdo con qué puede ocurrir en la instalación y qué consecuencias tendría para el proceso.

Porque el costo de proteger una fuente, un PLC o un sistema de comunicación puede ser muy diferente al costo de diagnosticar una falla intermitente, reemplazar componentes o detener una línea completa.

La protección eléctrica no debería evaluarse solamente después de que un equipo falla.

Debe formar parte de las consideraciones del sistema desde el diseño, especialmente cuando se trata de equipos sensibles y procesos donde una interrupción tiene consecuencias importantes.

MCI Automation®
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