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UNA MÁQUINA NO SIEMPRE AVISA CON UNA FALLA. A VECES AVISA CON UN CAMBIO.

Una variación en el tiempo de ciclo, un incremento en la temperatura, más arranques, una caída en la producción o un cambio en el consumo pueden ser señales de que las condiciones de operación ya no son las mismas. El problema es que, si no se monitorean, muchas de estas señales pasan desapercibidas. Monitorear el estado operativo de máquinas y procesos permite observar, entre otras cosas: • Estado de operación y disponibilidad. • Tiempos de ciclo y producción. • Paros y tiempos muertos. • Alarmas y eventos. • Variables de proceso. • Consumos y demandas. • Condiciones de operación de equipos. • Tendencias y cambios respecto al comportamiento habitual. Pero el valor del monitoreo no está solamente en ver información . Está en poder compararla. ¿Qué estaba ocurriendo cuando apareció la falla? ¿Desde cuándo comenzó a cambiar una variable? ¿En qué turno ocurre con mayor frecuencia? ¿Una máquina está tardando más en completar el mismo proceso? ¿El problema aparece después de determinado núm...

UNA SOBRETENSIÓN DE SEGUNDOS PUEDE GENERAR UN PROBLEMA QUE CUESTA HORAS O DÍAS EN RESOLVER.

En un tablero de control no todos los equipos tienen la misma capacidad para soportar perturbaciones eléctricas.

PLC, HMI, fuentes de alimentación, módulos de comunicación, equipos de red, instrumentación y otros dispositivos electrónicos pueden verse afectados por sobretensiones o transitorios que, desde el punto de vista de la operación, parecieron ocurrir “sin aviso”.

Por eso, cuando se diseña o se modifica la alimentación de un tablero de control, conviene considerar qué ocurre antes de que la energía llegue a los equipos sensibles.

Algunos puntos que vale la pena revisar:

• Protección contra sobretensiones y transitorios en la alimentación.
• Coordinación entre las protecciones del sistema y los equipos electrónicos.
• Uso adecuado de supresores según el tipo de instalación.
• Calidad y distribución de la alimentación hacia fuentes y equipos de control.
• Puesta a tierra y equipotencialidad.
• Separación entre circuitos de potencia, control y señales.
• Uso de fuentes UPS cuando una interrupción o variación de tensión pueda afectar la continuidad del proceso.
• Identificación de los equipos cuya pérdida puede detener una máquina o generar pérdida de información.

Un punto importante:

Un supresor y una UPS no resuelven exactamente el mismo problema.

El supresor busca limitar los efectos de determinados transitorios o sobretensiones, mientras que una UPS puede proporcionar una alimentación más estable y continuidad temporal ante interrupciones, dependiendo de su tecnología y aplicación.

La protección debe plantearse de acuerdo con qué puede ocurrir en la instalación y qué consecuencias tendría para el proceso.

Porque el costo de proteger una fuente, un PLC o un sistema de comunicación puede ser muy diferente al costo de diagnosticar una falla intermitente, reemplazar componentes o detener una línea completa.

La protección eléctrica no debería evaluarse solamente después de que un equipo falla.

Debe formar parte de las consideraciones del sistema desde el diseño, especialmente cuando se trata de equipos sensibles y procesos donde una interrupción tiene consecuencias importantes.

MCI Automation®
Soluciones para el control, automatización y monitoreo de máquinas y procesos industriales.


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