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Cuando una línea tiene decenas de motores operando al mismo tiempo, identificar dónde ocurre un evento puede tomar más tiempo del que la operación puede permitirse.

Durante el desarrollo de una interfaz de monitoreo para una línea de producción, fue necesario realizar la identificación y análisis de señales de aproximadamente 22 motores distribuidos a lo largo del proceso. Cada equipo generaba información importante para la operación, pero esta debía organizarse de forma que fuera realmente útil para los operadores. El reto consistía en relacionar correctamente cada señal con su ubicación física dentro de la línea y con las condiciones de operación que podían presentarse durante el proceso. Sin una representación clara, localizar el origen de una falla o condición específica puede convertirse en una tarea lenta y compleja. Se realizó el análisis de la lógica asociada a cada motor para vincular sus señales con un esquema gráfico dentro de la HMI. De esta forma, eventos, alarmas y condiciones operativas podrán reflejarse visualmente sobre el equipo correspondiente dentro del layout de la línea. Con esta integración, los operadores podrán identifi...

La visita que casi acaba por una batería del 18%

 

Hoy te cuento algo que le pasó a un cliente: llega a revisar una línea con toda la intención del mundo…
Abre la laptop y lo primero que ve: 18% de batería.

Él, muy confiado: “Sí alcanzo, es rápido”.
Spoiler: no era rápido.
Pero aún así, se lanza a descargar el programa.

Conecta, abre el software, empieza a leer datos…
Y la batería baja directo a 5%.
En ese punto ya no estaba trabajando: ya estaba sudando frío.

Cuando la máquina por fin empezaba a responder, la laptop suelta el clásico:
3% – Conéctate a una fuente de energía.
Solo que había un pequeño detalle: no traía cargador.

Moraleja: revisa tu equipo antes de salir.
Un cargador olvidado puede arruinar toda una visita.

¿Te ha tocado ver algo así en planta?



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