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¿Te ha pasado que un PLC “no responde”… pero en realidad ya te está diciendo qué le pasa con sus LEDs?

En este lado del equipo se encuentra la batería , que es la encargada de mantener la información interna del PLC cuando se pierde la alimentación. También se pueden ver las especificaciones del equipo , donde vienen datos clave para su correcta instalación y operación.En la carátula principal están los LEDs de estado , que son de las primeras cosas que se deben revisar en campo. Los indicadores de entradas y salidas muestran qué señales están activas en tiempo real, permitiendo verificar rápidamente si el PLC está recibiendo y enviando información.Además, están los LEDs principales: PWR indica que el equipo tiene alimentación, RUN confirma que el PLC está ejecutando el programa, y ERROR señala que existe alguna falla en el sistema. Estos indicadores no están ahí de adorno. Saber interpretarlos permite detectar problemas en segundos, sin necesidad de conectar software o abrir el programa.En MCI Automation® muchas fallas se detectan desde el tablero, simplemente entendiendo lo que ...

¿Tus sensores fallan aleatoriamente?

 

El problema: sensores que “fallan” sin estar dañados

Durante la revisión de una línea de producción con múltiples paros inesperados, se detectaron lecturas erráticas provenientes de sensores de proximidad. Estos sensores no estaban dañados, ni presentaban fallos eléctricos. Sin embargo, generaban señales inconsistentes que provocaban el rechazo de productos y detenciones automáticas de la línea.

La causa: ubicación incorrecta del sensor respecto al objeto objetivo, lo que hacía que las lecturas dependieran de factores variables como la velocidad, vibración, o iluminación externa. En algunos casos, el sensor estaba mal alineado; en otros, su campo de detección no coincidía con el material real que debía detectar.

Consecuencias de una mala ubicación de sensores en planta

Aunque parezca un detalle menor, ubicar mal un sensor puede tener efectos graves:

  • Paros intermitentes de la línea por falsas lecturas o pérdida de señal.

  • Desperdicio de producto por rechazos innecesarios o mal conteo.

  • Tiempo muerto técnico por diagnósticos innecesarios buscando una falla inexistente.

  • Tensión entre producción y mantenimiento, ya que el problema no es evidente a simple vista.

  • Fatiga prematura del sensor al trabajar fuera de su rango ideal, o recibir golpes por mala instalación.

La solución aplicada por MCI: verificación técnica y reubicación de sensores

En MCI atendimos el caso aplicando un protocolo técnico en sitio:

  1. Análisis del entorno físico del sensor, incluyendo tipo de objeto, distancia, velocidad de paso y condiciones de montaje.

  2. Verificación con herramienta de prueba del ángulo, zona muerta y sensibilidad real del sensor.

  3. Reubicación estratégica del sensor en un punto más estable, protegido y con detección consistente.

  4. Cambio de sensor solo en los casos en que estaba dañado por mal uso anterior.

  5. Prueba en ciclo real de producción, validando que la señal se mantuviera sin errores durante operación continua.

El resultado fue una línea estable, sin rechazos falsos ni interrupciones. El sensor no estaba mal… solo estaba mal instalado.

Recomendaciones para evitar errores con sensores

  • No montes sensores “donde se vea fácil” o donde ya había uno; evalúa el comportamiento del objeto real.

  • Usa sensores con características adecuadas para el entorno (distancia, tipo de material, interferencias).

  • Verifica la alineación y sujeción firme, especialmente si hay vibración o movimiento constante.

  • Asegúrate de que el técnico que instala entienda el funcionamiento real del sensor y su aplicación.



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