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Un proyecto de automatización no se trata de programar un PLC... se trata de hacer que todo funcione como un solo sistema.

Una solución de automatización industrial va mucho más allá del código. Detrás de cada proyecto existe un proceso donde se integran la ingeniería eléctrica, la selección de componentes, la programación, la configuración de dispositivos, las comunicaciones industriales y las pruebas necesarias para garantizar un funcionamiento confiable. Comprender cómo se relaciona cada una de estas etapas permite desarrollar soluciones completas, preparadas para responder a las necesidades reales de la industria. En nuestros Programas Integrales por Proyecto aprenderás cómo se desarrolla una solución de automatización desde la planeación hasta la puesta en marcha, utilizando una metodología basada en proyectos industriales reales. ¿Te gustaría aprender cómo se integran todas las disciplinas que hacen posible un sistema automatizado? 📲 WhatsApp: 81 8031 8506 📧 Correo: info@mci-automation #MCIAutomationATI #AutomatizaciónIndustrial #ProyectosIndustriales #Ingeniería #PLC #HMI #ComunicacionesIndu...

¿El tiempo vale oro o vale vida?

 Un día como cualquier otro día normal, con los retos cotidianos, la producción iba saliendo, pero ese día casi al finalizar el turno la máquina se detuvo y marcó error, un error que no se había presentado antes, el personal de mantenimiento se abocó a encontrar la solución, finalmente la clásica, "apágala y préndela" y volvió a la normalidad pero, a partir de ese día se siguió suscitando ese evento con cierta frecuencia y ayer, ayer simplemente la "clásica" ya no fue solución, después de confirmar que se requería ayuda externa, nos pidieron apoyo, revisamos detenidamente la causa y se logró concluir que el problema lo provoca un retraso en una condición (señal eléctrica) fue la causante de las constantes fallas y de los tiempos muertos. Esta señal se retrasaba porque un contactor que debido a su estructura y partes mecánicas hacía un delay en su accionamiento, desencadenando toda una serie de consecuencias que han acumulado una buena cantidad de horas de paro de línea, y... ¿Cómo se pudo prevenir esto? Definitivamente con el mantenimiento preventivo, es recomendable que se lleve un registro de las horas de operación de los componentes, que se tengan refacciones y que se defina un plan con acciones concretas a fin de prevenir este tipo de situaciones. Puedes conectar un sistema de monitoreo con sensores y donde se registre patrones de comportamiento, registro de horas de trabajo, registro de acciones tomadas y una gran cantidad de información útil. 



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